ELEMENTOS NECESARIOS PARA EL TRABAJO EN PRFV

Material de trabajo

Resinas :

              Ø      Poliéster

Ø      Monómero de estireno

 Acelerante :   Promotor activador

Catalizador:  Iniciador

Gelkoat: También Gelcote o Gel-Coat

Cera desmoldante: Agente de despegue; Pregel

Alcohol Polivinilico: (PVA) agente de despegue

Acetona PURA

Fibras:

Ø      Vidrio (unidireccional y bidireccional

Ø      Carbono

Ø      Kevlar

Ø      Grafito

Ø      Boro

Ø      Tungsteno

GELKOAT

Composición

Resina Poliéster = Resistente a la absorción de agua

Blanqueadores   = Ópticos e inhibidores de rayos ultravioletas. Establecen el brillo,            dureza y brindan inalterabilidad por efecto de la luz solar.

Químicos  = Otorgan dureza y elasticidad al impacto. No se agrietan en el desmolde

Pigmentos o Pasta = Seleccionado para no interferir el “Geltime” o tiempo de gelificado

Son muy estables a la luz solar a los agentes químicos

Esencia de Perla = Dan el efecto nacarado

Agentes trixotrópicos = Evitan el chorreado del Gelkoat

Alkid de Poliéster = Mayor estabilidad y no permite polimerizar en el envase

TIPOS DE GELKOAT SEGÚN EL USO FINAL :

Ø      GENERAL

Ø      CARROCEROS

Ø      PREPARADOS

Ø      SILICONADOS

Ø      MATRICEROS

Ø      AERONÁUTICOS

Ø      NAVALES

FORMULAS

ACELERANTE:

Octoato de cobalto al 3 %  de concentración de metal diluido en monómero de estireno al 3 %

Forma de Acelerar:  Homogeneizar bien y transvasar

Catalizador: Perióxido de Metil-Etil-Cetona al 3 %

 El que varía el tiempo de gelificado es el acelerante!!

Calefaccionar de ser necesario para acortar el tiempo de trabajo

Tiempo ideal de gelificado 30’. Se obtiene un gelificado parcial

El gelificado total se obtiene a los 90’ a 25º

APLICACIÓN DEL GELCOAT

La terminación a obtener será proporcional al estado del molde. Si poseemos un molde con acabado espejo (muy pulido) obtendremos piezas brillantes, en tanto que de ser un molde opaco, obtendremos piezas de acabado mate.

Se debe tener en cuenta que toda imperfección del molde, sean detalles en sobre o bajo relieve, serán copiados a la perfección por el gelkoat sopleteado en el molde.

La preparación del Gelkoat es de suma importancia y será el 90 % de la calidad de nuestro trabajo terminado.. El color del Gelkoat no es de importancia, siendo característico utilizar el negro o muy oscuro para fabricar matrices ( Matricero ). Existen mas de 2000 colores diferentes y también en los laboratorios nos preparan el color a pedido, según la cantidad que se encargue. Posteriormente se le asigna un número con el cual se lo reconocerá internacionalmente y servirá de referencia para futuras reposiciones y reparaciones.

El Gelkoat, viene listo para ser utilizado, aunque a veces es necesario diluirlo para poder sopletearlo con la Gelkera. El único diluyente del Gelkoat es el Monómero de estireno. ATENCIÓN : No diluir mas del 20 % pues perderá sus cualidades químicas.

Antes de aplicar el acelerante al Gelkoat, asegúrese de tener a la mano todos los elementos necesarios para el trabajo (Compresor cargado, molde pulido y encerado con el desmoldante, lugar de trabajo limpio, diluyente y elementos de limpieza, NO FUME)

Procederemos a agregar el 2 % máximo de acelerante.

Una vez acelerada la mezcla, agregaremos (según temperatura) el catalizador al 3 %

Llegado este punto, la mezcla comienza a polimerizar o estratificar, por lo que debemos colocarla rápidamente en el molde. De igual forma una vez sopleteado todo el molde, limpiaremos la pistola de aire con abundante acetona pura. Si quedara Gelkoat en alguno de los conductos de la pistola, este se solidificaría, inutilizando de por vida nuestra herramienta.

NUNCA MEZCLAR ACELERANTE Y CATALIZADOR, SE PRODUCE UNA RAPIDA ELEVACIÓN DE LA TEMPERATURA SEGUIDO DE UN PROCESO DE EXPLOSION.

Con el Gelkoat de por medio, el acelerante y el catalizador no son peligrosos. Guárdelos de todas formas alejados uno de otro y evite fumar en el lugar de trabajo o tener alguna flama cercana. La nube que se produce durante el sopleteo del gelkoat es altamente inflamable, lo mismo cuando se limpia la herramienta con acetona pura.

LAS FIBRAS

Las resinas tanto epoxy como poliéster, son de por sí bastante frágiles, por lo tanto y gracias a los desarrolladores italiano, se descubre que al adicionarles el material reforzante, las fibras sobre la base del vidrio, se obtenía un plástico reforzado de espectaculares características. De allí su nombre PRFV = Plástico Reforzado con Fibras de Vidrio. Es muy importante que Ud. antes de tomar un trabajo o presupuestar el mismo, se familiarice con el tipo de fibras que deberá utilizar. Para ello es vital que mantenga un trato fluido con fabricantes e importadores de las distintas fibras.

Hoy día y gracias a la experimentación, mayoritariamente proveniente de la industria aeroespacial, se utilizan fibras no necesariamente provenientes del vidrio, de allí que también se conozca a este proceso como PRF (plástico reforzado con fibras). Hay fibras provenientes del Carbono, Tungsteno, Grafito, etc. etc.

Verifique bien antes de iniciar un trabajo cual se adecua a sus necesidades. Las fibras en base al Kevlar se utilizan en la fabricación de chalecos antibala y en los chasis de los fórmula 1, lo cual nos indica que son altamente resistentes al impacto y con muy buena performance mecánica, sin embargo son malas para la recepción de ácidos y diluyentes.

Por otra parte, una mala elección podría dar por tierra con un trabajo, arruinar un buen molde o lo que es peor, generar una falla estructural que nos devengaría en problemas ajenos a la pieza misma.

Las fibras se comercializan en forma de telas entrelazas o en forma no textilizada o sea como hilo en bobinas. El número indicativo de la fibra equivale a su peso por metro cuadrado. Es decir que un velo 300 pesa 300 gramos por metro cuadrado.

Las fibras textilizadas, se comercializan de dos tipos

·        UNIDIRECCIONAL

·        MULTIDIRECCIONAL

LAMINADO DE FIBRAS Y RESINAS

POLYESTER O EPOXI

(clase práctica)

Recuerde asesorarse en el laboratorio fabricante o importador la mejor técnica de laminado del material a utilizar

Para este proceso práctico utilizaremos los siguientes materiales:

Para este cuadro se trabaja con material de 3 mm de espesor en Fibra de Vidrio y 2 mm en colada. Para mayores espesores, disminuir el acelerante y para menores aumentarlo.

Con temperaturas inferiores a la mínima o superiores a la máxima indicadas, es recomendable no trabajar, no obstante de tener que hacerlo se deberá realizar ensayos previos. La zona de trabajo debe estar bien ventilada y de ser posible se procederá a Calefaccionar o refrigerar según sea el caso.

 CORTE ESQUEMATICO

NEGRO     = Molde

ROJO        =  Cera

CELESTE = Gelkoat

VERDE     = Velo

BLUE        =  Fibra

AZUL        =